Herstellung einer Ringraumdichtung
Die Herstellung einer Ringraumdichtung ist ein mehrstufiger Prozess, bei dem mechanische Metallkomponenten und formstabile Elastomere präzise zusammengefügt werden.
1. Fertigung des Gummielements (Elastomer)
Das Herzstück der Dichtung, meist aus EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) oder NBR (Nitrilkautschuk), wird in spezialisierten Verfahren geformt:
Formpressen (Compression Molding): Hierbei wird ein Kautschuk-Rohling in eine beheizte Form gelegt und unter hohem Druck in die gewünschte Ringform gepresst.
Spritzguss (Injection Molding): Für grosse Stückzahlen wird flüssiges Elastomer direkt in eine geschlossene Form injiziert, was eine sehr hohe Präzision ermöglicht.
Vulkanisation: Durch Hitze und Druck vernetzt sich das Material chemisch, wodurch es seine dauerhafte Elastizität und Formbeständigkeit erhält.
Spezialtechniken: Bei Modellen mit Zwiebelschnitt-Technik werden während oder nach dem Giessen präzise Perforationen in das Gummi eingebracht, damit Anwender Segmente später einfach herauslösen können.
2. Herstellung der Druckplatten
Die Platten, die das Gummi später verpressen, bestehen meist aus Edelstahl (V2A oder V4A) oder hochfestem Kunststoff:
Laserschneiden oder Stanzen: Die kreisförmigen Segmente werden aus Metallblechen mit exakten Durchmessern und Bohrungen für die Schrauben ausgeschnitten.
Oberflächenbehandlung: Um Korrosionsschutz zu garantieren, können die Kanten entgratet und bei Bedarf passiviert werden.
3. Montage der Komponenten
In der Endmontage werden die Einzelteile manuell oder teilautomatisiert zusammengefügt:
Das Gummielement wird zwischen zwei Druckplatten positioniert.
Spannschrauben werden durch die vorgesehenen Öffnungen geführt und mit Muttern fixiert.
Viele Hersteller integrieren hierbei eine Montagekontrolle, wie z.B. farbige Markierungen oder spezielle Unterlegscheiben, die den optimalen Presszustand